Damgalama İşlemi Sınıflandırması

Damgalama esas olarak işleme göre sınıflandırılır ve iki kategoriye ayrılabilir: ayırma işlemi ve şekillendirme işlemi. Ayırma işlemine körleme de denir. Amacı, ayrılan bölümün kalite gereksinimlerini sağlarken, damgalama parçalarını belirli bir kontur çizgisi boyunca levhadan ayırmaktır. Şekillendirme işleminin amacı, levha malzemeyi boşluğu kırmadan plastik olarak deforme etmek ve gerekli şekil ve boyutta bir iş parçası yapmaktır. Gerçek üretimde genellikle tek bir iş parçasına birden fazla işlem uygulanır. Boşaltma, bükme, kesme, çekme, şişirme, eğirme ve düzeltme ana damgalama işlemleridir.
Ayırma işlemi
(Boşluk)
Malzemeleri ayırmak için bir kalıp kullanan temel bir damgalama işlemidir. Doğrudan düz parçalara dönüştürülebilir veya bükme, çekme, şekillendirme vb. diğer damgalama işlemleri için boşluklar hazırlanabilir. Ayrıca şekillendirilmiş damgalama parçaları üzerinde kesi, düzeltme vb. işlemleri de gerçekleştirebilir. . Körleme, otomobil, ev aletleri, elektronik, enstrümantasyon, makine, demiryolları, iletişim, kimya, hafif sanayi, tekstil ve havacılık gibi endüstriyel sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Körleme işlemi, tüm damgalama işleminin yaklaşık %50 ila %60'ını oluşturur.
Şekillendirme süreci
Bükme: Sac, boru ve profillerin belirli açı, eğrilik ve şekillerde bükülmesini sağlayan plastik şekillendirme yöntemi. Bükme, damgalama parçalarının üretiminde yaygın olarak kullanılan ana işlemlerden biridir. Metal malzemelerin bükülmesi esasen elastik-plastik bir deformasyon sürecidir. Boşaltma sonrasında iş parçası geri esneme adı verilen yönlü elastik toparlanma deformasyonu üretecektir. Geri esneme, iş parçasının doğruluğunu etkiler ve bükme işleminde dikkate alınması gereken önemli bir teknik konudur.
Derin çekme: Çekme veya perdahlama olarak da adlandırılan derin çekme, delme işleminden sonra elde edilen düz iş parçasını açık içi boş bir parçaya dönüştürmek için bir kalıp kullanan bir damgalama işleme yöntemidir. Derin çekme işlemi silindirik, kademeli, konik, küresel, kutu şekilli ve diğer düzensiz şekilli ince duvarlı parçaların yapımında kullanılabilir. Diğer damgalama şekillendirme işlemleriyle birleştirildiğinde son derece karmaşık şekillere sahip parçalar da üretilebilir. Damgalama üretiminde derin çekme parçaların pek çok çeşidi bulunmaktadır. Farklı geometrik özelliklerinden dolayı, deformasyon bölgesinin konumunda, deformasyonun doğasında, deformasyonun dağılımında ve işlenmemiş parçanın her bir parçasının gerilim durumu ve dağılımında önemli ve hatta önemli farklılıklar vardır. Bu nedenle proses parametrelerinin belirlenmesi yöntemleri, proses sayısı ve sırası, kalıp tasarım ilke ve yöntemleri farklıdır. Deformasyon mekaniğinin özelliklerine göre çeşitli derin çekilmiş parçalar dört türe ayrılabilir: düz duvarlı döner gövdeler (silindirik parçalar), düz duvarlı dönmeyen gövdeler (kutu şekilli gövdeler), kavisli yüzeyli döner gövdeler (kavisli) yüzey şekli parçaları) ve kavisli yüzeyli dönmeyen gövdeler. tip.
Çekme, çekme kalıbı aracılığıyla levhaya çekme kuvveti uygulamaktır, bu da levhada eşit olmayan çekme gerilimine ve çekme gerilimine neden olur. Daha sonra levhanın ve çizim kalıbının birleşim yüzeyi, çizim modeli yüzeyine tamamen oturuncaya kadar yavaş yavaş genişler. Çizimin uygulanabilir amacı esas olarak, malzemeleri belirli bir plastikliğe, geniş yüzey alanına, yumuşak ve pürüzsüz eğrilik değişikliklerine ve yüksek kalite gereksinimlerine (doğru görünüm, pürüzsüz düzenekler ve sabit kalite) sahip hiperbolik kaplamalar üretmektir. Çizimde kullanılan proses ekipmanı ve ekipmanları nispeten basit olduğundan maliyeti düşük ve esnekliği yüksektir; ancak malzeme kullanım oranı ve verimlilik düşüktür.
Eğirme, bir metal döndürme işlemidir. İşleme sırasında işlenmemiş parça, eğirme kalıbıyla birlikte aktif olarak döner veya eğirme kafası, işlenmemiş parçanın ve eğirme kalıbının etrafında aktif olarak döner. Eğirme kafası, mandrele ve işlenmemiş parçaya göre besleme hareketi yaparak gerekli içi boş dönüşü elde etmek için işlenmemiş parçanın sürekli lokal deformasyonuna neden olur. vücut kısımları.
Şekillendirme, ürünün görünümünü yeniden şekillendirmek için belirlenmiş taşlama takımı şeklini kullanmaktır. Esas olarak presleme yüzeyine, elastik ayaklara vb. yansıtılır. Elastik olan ve bir kerelik kalıplama kalitesini garanti edemeyen bazı malzemeler için yeniden işleme kullanılır.
Şişirme, parça elde etmek amacıyla yerel yüzey alanını artırmak amacıyla tabakayı germek ve inceltmek için bir kalıp kullanan bir işleme yöntemidir. Yaygın olarak kullanılanlar arasında kabartma oluşturma, silindirik (veya boru şeklindeki) işlenmemiş parçaların şişirilmesi ve düz işlenmemiş parçaların gerilimle oluşturulması yer alır. Şişirme, sert kalıp şişirme, kauçuk şişirme ve hidrolik şişirme gibi farklı yöntemlerle elde edilebilir.
Flanşlama, ince bir levha boşluğunun kenarını veya iş parçası üzerinde önceden yapılmış bir deliğin kenarının dar alanındaki malzemeyi bir eğri veya düz çizgi boyunca dikey bir kenara büken plastik bir işleme yöntemidir. Flanşlama esas olarak parçaların kenarlarını güçlendirmek, kırpılmış kenarları çıkarmak ve karmaşık ve özel şekillere ve makul boşluklara sahip diğer parçalarla veya üç boyutlu parçalarla birleştirilen ve bağlanan parçalar oluşturmak ve aynı zamanda malzemenin sertliğini arttırmak için kullanılır. parçalar. Aynı zamanda büyük sac şekillendirirken çatlakları veya kırışıklıkları kontrol etmek için bir araç olarak da kullanılabilir. Bu nedenle otomobil, havacılık, havacılık, elektronik ve beyaz eşya gibi endüstriyel sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Azaltma, gerilmiş flanşsız içi boş bir parçanın veya boş borunun açık ucunun çapını azaltan bir damgalama yöntemidir. Büzülmeden önce ve sonra iş parçasının ucundaki çap değişimi çok büyük olmamalıdır, aksi takdirde ciddi sıkıştırma deformasyonu nedeniyle uç malzeme kırışacaktır. Bu nedenle, boyun açıklığının daha büyük bir çaptan daha küçük bir çapa küçültülmesi çoğu zaman birden fazla boyun açıklığı gerektirir.